Как производят базальтовый утеплитель: от камня до энергоэффективного материала

Основой для базальтовой ваты служат:

1. Базальт — вулканическая порода, богатая оксидами кремния, алюминия и железа.
2. Карбонатные добавки (известняк, доломит) — снижают температуру плавления сырья.
3. Связующие вещества — фенолформальдегидные смолы (до 3–5%) или их экологичные аналоги (на основе акрила).
4. Гидрофобизаторы — масла или кремнийорганические соединения для защиты от влаги.
5. Важно! Качество ваты зависит от чистоты базальта: содержание посторонних примесей (глины, песка) не должно превышать 5%.

Дробление и подготовка сырья
Базальт доставляют на завод в виде крупных глыб. Его измельчают в дробилках до фракции 5–20 мм. Затем сырье смешивают с карбонатными добавками в пропорции 70:30. Это снижает температуру плавления с 1500°C до 1200–1300°C, экономя энергию.

Плавление в печи
Подготовленную смесь загружают в шахтную или вагранковую печь. При температуре 1300–1500°C базальт плавится, превращаясь в жидкий расплав. Современные печи работают на газе или электричестве и оснащены системами рекуперации тепла.

Формирование волокон
Расплав подается в центрифугу, вращающуюся со скоростью 7000 об/мин. Под действием центробежной силы жидкий базальт вытягивается в тонкие волокна толщиной 3–7 микрон. Для дополнительного растягивания используется дутьевой метод — поток воздуха или пара.

Интересный факт: 1 кубометр базальта превращается в 50 000 м³ ваты благодаря тонкости волокон.

Добавление связующих и гидрофобизаторов
Волокна попадают в камеру, где их опрыскивают связующим составом и гидрофобизаторами. Это придает вате форму и защищает от влаги. Современные заводы используют биоразлагаемые смолы, чтобы минимизировать вред для экологии.

Формирование ковра
Волокна с клеевым составом осаждаются на конвейере, образуя рыхлый «ковёр». Его толщина регулируется в зависимости от требуемой плотности готового продукта (30–200 кг/м³).

Полимеризация и резка
Ковёр проходит через камеру термической обработки (200–300°C), где связующие затвердевают. Затем материал разрезают на:

• Плиты стандартных размеров (1000×600 мм, 1200×1000 мм).
• Рулоны (длиной до 10 м).
• Цилиндры для трубной изоляции.

Упаковка

• Готовую вату прессуют, оборачивают в полиэтилен или фольгу и маркируют. Это защищает материал от влаги и механических повреждений при транспортировке.

На каждом этапе производства проводятся тесты:

1. Химический анализ сырья — проверка на соответствие ГОСТ 4640-2011.
2. Измерение толщины волокон — под микроскопом.
3. Испытания на прочность — сжатие, растяжение.
4. Проверка пожарной безопасности — в специальных печах.
5. Тест на водопоглощение — не более 1.5% по массе.
6. Только после этого продукция получает сертификаты (ISO 9001, EN 13162).

Инновации в производстве
Современные технологии делают базальтовую вату ещё безопаснее и эффективнее:

• Зелёные связующие — на основе крахмала или растительных смол.
• Нано-добавки — повышают гидрофобность и прочность.
• Переработка отходов — бой ваты используют для производства новых плит.

Производство базальтовой ваты — это высокотехнологичный процесс, превращающий вулканическую породу в материал, который сохраняет тепло, защищает от шума и огня. Её экологичность и долговечность оправдывают использование в жилом и промышленном строительстве. Выбирая базальтовый утеплитель, вы инвестируете в безопасность и комфорт на десятилетия вперед.
Совет: При покупке обращайте внимание на маркировку — плиты плотностью 30–50 кг/м³ подходят для стен и кровли, а 120–200 кг/м³ — для нагруженных конструкций.